Trends bei Flüssigkeitsabfüllmaschinen: Die heutige Ausrüstung ist vielseitiger

Die Karussell-Abfüllmaschine Ampack von Bosch für Milchprodukte in vorgeformten Flaschen und Bechern erfüllt die wachsende Marktnachfrage nach vereinfachter Reinigung, minimiertem Risiko von Kreuzkontaminationen und reduziertem Produktabfall. Quelle: Bosch.

Mit dem Proportional-Durchflussregler ermöglichte Krones eine stufenlose Einstellung der Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit und verzichtete auf pneumatische Luft. Quelle: Krones.

Der Modulfill mit Niveausonde ist mit einem Drall ausgestattet, der die Flüssigkeit sanft an die Flaschenwand und ins Flascheninnere leitet. Quelle: Krones.

Der Unifiller von JBT verfügt über große Ventilöffnungen und kurze Produktwege, sodass er große Partikel und viskose Produkte abfüllen kann. Quelle: JBT.

Zu den Bereichen, die die Benutzerfreundlichkeit der Geräte für Bediener verbessern, gehören ein intuitives HMI sowie einfach zu bedienende und lesbare Bedienfelder. Quelle: Tetra Pak.

Ein Spaziergang durch den Gang des Lebensmittelgeschäfts zeigt, wie überwältigend die Auswahl an Getränkeprodukten heutzutage ist. Trotz der großen Vielfalt an Geschmacksrichtungen und Konzepten innerhalb jeder Getränkekategorie scheinen die Verbraucher noch mehr zu wollen. Eines der am schnellsten wachsenden Segmente in der Getränkeindustrie ist beispielsweise weiterhin Craft Beer. Auch nach dem Beginn des kometenhaften Aufstiegs vor ein paar Jahren nimmt die Zahl der Spezialbiere mit einzigartigen Zutaten und unterschiedlichen Stilen weiter zu, dicht gefolgt von anderen Herstellern handwerklich hergestellter Alkohole wie Apfelwein und Spirituosen. Um Schritt zu halten, entwerfen und installieren viele Betriebe zusätzliche Abfülllinien für Flüssigkeiten.

„Da sich die Produktlinien ständig weiterentwickeln, um den wachsenden Verbraucheranforderungen gerecht zu werden, suchen Hersteller nach flexiblen Geräten, die Produktmodifikationen ermöglichen – ohne das Budget zu sprengen“, sagt Paul Grainger, technischer Key Account Direct für Nordamerika bei Tetra Pak. „Heutige Geräte müssen einfach so konzipiert sein, dass sie eine breite Palette von Produkten aufnehmen können, um rentabel zu sein.“

Um die Produktionseffizienz zu maximieren, greifen viele außerdem auf hochleistungsfähige und stärker automatisierte Geräte zurück, die diese Flexibilität bieten. Im Vordergrund stehen jedoch weiterhin Genauigkeit, die Minimierung von Produktverschwendung, die Verkürzung der Umrüstzeiten und die Vereinfachung der Hygiene. Anbieter von Flüssigkeitsabfüllanlagen arbeiten daran, all diese Anforderungen und noch mehr zu erfüllen.

Bei der Auswahl einer bestimmten Abfüllmaschine ist es ein guter Ausgangspunkt, die genauen Eigenschaften des flüssigen Produkts zu kennen. Handelt es sich um eine frei fließende Flüssigkeit? Dies funktioniert möglicherweise besser mit einer Abfüllmaschine mit zeitgesteuertem Durchfluss, bei der in jedem Zyklus die gleiche Produktmenge abgegeben wird. Was ist, wenn das Produkt zähflüssiger ist? Hierfür könnte ein flüssiger Füller mit positiver Verdrängung die Lösung sein.

„Die Produktspezifikation ist der wichtigste Parameter, den wir bei Bosch Packaging Technology benötigen, um eine geeignete Abfüllanlage für unsere Kunden zu identifizieren“, sagt Jonathan Viens, Leiter Vertrieb und Marketing Nordamerika. „Die Rede ist von Produkteigenschaften wie Abfülltemperatur, Partikelanteil, Neigung des Produkts zum Spritzen oder Schäumen usw.“

Er erklärt, wenn ein Unternehmen versucht, Babynahrung in Behälter abzufüllen, würde Bosch servoangetriebene aseptische Abfüllmaschinen mit Vollmetallkolben empfehlen. Diese Art von Ausrüstung trägt dazu bei, die Präzision beim Abfüllen eines hochviskosen und partikelreichen Produkts zu gewährleisten, vermeidet aber auch Gewichtsschwankungen oder Überfüllprobleme.

Für Produkte, bei denen besonderes Augenmerk auf die Minimierung von Mikroorganismen und die Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit gelegt werden muss, wie z. B. Säfte, ist Heißabfülltechnologie für hygienische Flaschen erforderlich. Dies war der Fall, als Coca-Cola Canners in Südafrika begann, Eistee, Sportgetränke und Säfte mit und ohne Fruchtstücken abzufüllen. Die Anlage verfügte über zwei bestehende PET-Abfülllinien, aufgrund des hohen Fruchtfleischgehalts des Safts war jedoch eine neue Linie erforderlich.

Das Unternehmen beauftragte KHS, einen Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen, mit der Installation einer Heißabfülllinie. Der Inhalt wird auf über 100°C erhitzt und bei einer Temperatur von ca. 83°C abgefüllt. Die Linie kann bis zu 48.000 Flaschen pro Stunde mit einer Größe zwischen 0,3 und 1,5 Litern abfüllen. Um eine Beschädigung der Fruchtstücke beim Abfüllen zu vermeiden, wurde die Linie mit zwei Präzisions-Volumenfüllern ausgestattet, bei denen die Fruchtstücke zunächst mit einer kleinen Menge Saft abgefüllt werden, bevor der zweite Füller die Flaschen mit reinem Saft auffüllt. Dieses Verständnis der Auswirkungen des Füllstoffs auf das Endprodukt ist besonders bei empfindlichen Flüssigkeiten wichtig.

„Einige Joghurts neigen dazu, zu ‚scheren‘, wenn sie durch kleine Öffnungen gedrückt werden“, sagt Jan Sundberg, Anwendungsentwicklungsmanager bei JBT Corporation. „Der Füller muss im Füllbehälter/Trichter und auch beim Fließen des Produkts durch das Ventil schonend gehandhabt werden. Größere Öffnungen und kurze, gerade Wege für den Produktfluss sind der Schlüssel zur Minimierung von Schäden.“ Beispielsweise können Merkmale wie zusätzliche Bögen, Rohre und Pumpen die Viskosität eines Produkts verändern, so dass der Verzicht auf sie für diese Anwendungen einen Schutz vor Schäden bieten könnte.

„Produkte wie Cremes oder ölhaltige Dressings können nur mit einer speziellen Dosierstation, zum Beispiel einem Positivventil, dosiert werden“, sagt Viens. „Ansonsten könnte die Drehbewegung in Standard-Dosierstationen das Produkt beschädigen oder die Pumpenkonstruktion könnte das Öl vom Grundprodukt trennen.“

Bei der Abfüllung eines Produkts wie Bier, das zur Schaumbildung neigt, kommt es auf eine schonende Abfüllung an. Brauereien möchten die Sauerstoffaufnahme des Bieres während des Abfüllvorgangs so gering wie möglich halten, gleichzeitig aber auch den Durchsatz maximieren. Um diesen Problemen entgegenzuwirken, hat Krones seinen Modulfill-Füller mit einer Niveausonde inklusive Drall ausgestattet.

„Durch die Verwirbelung wird die Flüssigkeit sanft an die Flaschenwand und in die Flasche geleitet“, sagt Stefan Kraus, Produktmanager Abfülltechnik. „Zusätzlich ist das Füllventil mit zwei unterschiedlichen Füllgeschwindigkeiten ausgestattet. Das Ergebnis ist ein schonender Füllvorgang mit geringer Turbulenz und weniger Schaumverhalten.“

Aufgrund der großen Produktvielfalt, die in den Werken verpackt wird, suchen immer mehr Verarbeiter nach Abfüllern, die mehrere Konzepte bewältigen können. Die Geräteanbieter sind sich dessen bewusst, können aber möglicherweise noch kein Allheilmittel liefern.

„In der Welt der Lebensmittel ist der Tag von ‚One Fillers Fits All‘ aufgrund der breiten Palette an Produkteigenschaften noch nicht gekommen“, sagt Viens von Bosch, das 2015 den Hersteller von Abfüll- und Verschließgeräten Osgood Industries, Inc. übernommen hat Als Bosch Osgood seine Pumpe im Tankstil vorstellte, bestand ein Ziel darin, diesem Bedarf an Füllern für die Handhabung vieler verschiedener Produkttypen gerecht zu werden. Somit kann die Tankpumpe eine Reihe von Produkten verarbeiten, von flüssigem Saft bis hin zu zähflüssigem Joghurt im Bottich. „Bei dieser Lösung befinden sich die Kolben, die zum Pumpen des Produkts verwendet werden, im Trichter. Eine gleichmäßige Produktverteilung über jedem Kolben und enge Toleranzen bieten dem Benutzer eine hervorragende Wiederholbarkeit von Spur zu Spur und machen dynamische O-Ringe überflüssig.“ am Kolbenkopf.“

„Kunden fordern, dass neue Abfüllanlagen vielseitiger sind und eine vollständige Palette unterschiedlicher Produkte verarbeiten können“, sagt Sundberg. Dadurch kann der JBT Unifiller-Füller Produkte mit dünner, wässriger Konsistenz bis hin zu dicken, stückigen Produkten mit hohem Feststoffgehalt und großen Partikeln verarbeiten. „[Es] ist ein einzigartiger volumetrischer Kolbenfüller mit kurzen Produktwegen und größeren Öffnungen.“ Darüber hinaus sind die Fülldüsen anwendungsspezifisch konzipiert und können einfach ausgetauscht werden.

Auch Krones-Abfüllmaschinen seien auf Flexibilität ausgelegt, sagt Kraus. Als Beispiel nennt er einige Abfüllanlagen des Unternehmens, die über die Abfüllsonde automatisch angepasst werden können und auch eine verbesserte Automatisierung ansprechen.

Für die meisten seiner Abfüllmaschinen verwendet Serac die Nettogewichts-Abfülltechnologie, die die in den Behälter abgegebene Produktmenge steuert, um eine genaue Messung des Inhalts zu ermöglichen. Alan Bonanno, Marketingmanager bei Serac, sagt, dass eine Vielzahl von Produkten mit unterschiedlichen Eigenschaften verarbeitet werden können, da Belüftung, Temperatur und Viskosität keinen Einfluss auf die Genauigkeit eines Nettogewichtsfüllers haben.

Nicht nur die Produktflexibilität ist beim Abfüllen gefragt, sondern auch die Formen, Größen und Materialien, die in den verschiedenen abzufüllenden Behältern verwendet werden, sind sehr unterschiedlich. Für Verpackungsanbieter ist es wichtig, den Behältertyp zu kennen, um ihn zu verstehen, sagt Viens, da er „die Konfiguration auf zahlreichen Maschinenstationen und die Anzahl der erforderlichen Bahnen beeinflusst“.

„Größere Behälter erfordern größere Ventile, längere Füllzyklen und einen größeren Abstand zwischen den Ventilmitten. Dies alles führt zu größeren Füllrahmen“, sagt Sundberg. Allerdings kommt es nicht nur auf die Behältergröße an, sondern auch auf das Material. „Glas ist manchmal schwieriger, einfach weil es viel schwerer ist als Dosen. Der Gegendruck im Einlaufbereich ist höher und möglicherweise sind Verstärkungen erforderlich. Ein herkömmlicher Behälteranschlag in Keilform funktioniert bei Glas nicht.“ JBT verwendet jedoch einen Behälterstopper im Drehstil, der seiner Meinung nach kein Glas zerbricht.

Viele Unternehmen stellen auf leichtere Verpackungen um und verwenden Materialien wie PET. Serac hat sich darauf eingestellt und den universellen Halsgreifer entwickelt, der den Behälter am Hals durch die Maschine bewegt. Dies kann den Durchsatz erhöhen und die Kosten senken, indem die Rüstzeit und der Wartungsaufwand reduziert werden.

„Da der Halsdurchmesser der meisten Behälter standardisierte Größen hat, kann der Serac-Halsgreifer Behälter unterschiedlicher Größe handhaben, ohne die Werkzeuge wechseln zu müssen, wodurch Werkzeugkosten eingespart werden, die normalerweise für Maschinen ohne Halsgreifer erforderlich sind“, sagt Bonanno.

Krones Füllmaschinen ermöglichen die Befüllung einer breiten Palette gleichartiger Behältertypen mit unterschiedlichen Volumina mit einer Maschine. Als Ocean Spray 2014 seine neue Produktionsanlage in Lehigh Valley, Pennsylvania, eröffnete, installierte das Unternehmen eine Krones Flex-PET-Linie, die 11 verschiedene Packungsgrößen produzieren kann und mit 350 Flaschen pro Minute bei einem Wirkungsgrad von 87,5 Prozent arbeitet. Verschiedene Behältertypen könnten zwar teilweise auf einer Maschine verarbeitet werden, sagt Kraus, Glas und Dosen müssten aber getrennt gehalten werden.

Ordnungsgemäß gefüllte Behälter sind eines der Schlüsselelemente zur Sicherstellung der Produktqualität und zur Kontrolle von Streuverlusten. Unterfüllte Flaschen können im besten Fall zu Verbraucherbeschwerden führen und im schlimmsten Fall dazu führen, dass ein Unternehmen vor Gericht verklagt wird. Eine Überfüllung kann jedoch kostspielig und verschwenderisch sein. Das bedeutet, dass ein Füller genau sein und diese Genauigkeit über die Jahre hinweg konstant beibehalten muss.

„Genauigkeit hängt von vielen verschiedenen Teilen des Füllers ab“, sagt Sundberg. Mit anderen Worten: Die Maschine muss robust sein, um die für Verarbeiter wichtigsten Kriterien zu erfüllen, nämlich Betriebszeit und Maximierung des Betriebsdurchsatzes bei minimalem Wartungsaufwand.

Da die Abfüllgenauigkeit von so vielen Faktoren wie der verwendeten Technologie und unterschiedlichen Produkteigenschaften abhängt, besteht eine Möglichkeit zur Leistungsverbesserung in der zunehmenden Automatisierung. Viens von Bosch empfiehlt den Einsatz speicherprogrammierbarer Steuerungen (SPS), die die Abfüllparameter und den Produktfluss steuern und kontinuierlich anpassen. Darüber hinaus betont er, wie wichtig es ist, in Anlagen, die mehrspurige Abfüllanlagen verwenden, Abweichungen von Spur zu Spur während des Abfüllvorgangs zu vermeiden. Er empfiehlt einen sterilen Luftdruck im Trichter, um Füllschwankungen zu minimieren und „eine gleichmäßige Verteilung des Produkts im Trichter über jedem Kolben“ zu gewährleisten.

Laut Bonanno von Serac liegt der Schlüssel zur Erhöhung der Genauigkeit während des Füllvorgangs in der Kontrolle der Durchflussrate. Der Servo Dynavalve-Füller überwacht und passt die Durchflussrate über einen Servomotor an, der das Öffnen und Schließen des Ventils steuert, und einen Schrittmechanismus, um eine konstante Durchflussrate aufrechtzuerhalten. Serac hat auch die Füllstation seines neuen FC Filler Capper so konzipiert, dass drei Komponenten in einem standardisierten Vorgang integriert sind.

„Unsere neuen Designs bieten höhere Füllgeschwindigkeiten durch den Einsatz eines fortschrittlichen Algorithmus zur Überwachung des Füllzyklus für höhere Genauigkeit und eines neuen Füllventils mit Servomotoren für höhere Effizienz und präzises Füllen“, sagt er. Darüber hinaus trägt diese Präzision dazu bei, Produktverschwendung zu vermeiden, indem sichergestellt wird, dass kein Produkt überfüllt oder überläuft. „Das spart nicht nur Geld durch Produkteinsparungen, sondern reduziert auch die Wartungskosten, die mit der Reinigung der Maschine und der Umgebung der Maschine verbunden sind.“

Das Einsparen von Energie wird immer mehr zu einem Knackpunkt für Verarbeiter, die Stromkosten sparen und gleichzeitig ihren ökologischen Fußabdruck verringern möchten. Laut Viens arbeitet Bosch daran, dies zu verbessern, indem es Elektromotoren und Servoantriebe installiert, wodurch die Notwendigkeit für Bediener verringert wird, verschiedene Formeln, Formate, Mengen usw. manuell einzugeben.

„Alle wichtigen Bewegungen werden auch von Servomotoren angetrieben, was schnelle und einfache Anpassungen des Aufbaus ermöglicht, die Gesamtanlageneffektivität [OEE] erhöht und Geschwindigkeiten von bis zu 40 Zyklen pro Minute ermöglicht“, sagt er. „Auch Stationen für Zusatzfeatures, wie zum Beispiel Schnappdeckel, lassen sich einfach über Servoantriebe integrieren, was die Linienflexibilität weiter erhöht.“

Aus Gründen der Energieeffizienz sind die Modulufill-Maschinen von Krones außerdem mit Servoantrieben sowie einem proportionalen Durchflussregler ausgestattet. Diese Technologie ermöglicht es Verarbeitern, die Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit im Füllventil elektronisch anzupassen, ohne dass pneumatische Luft erforderlich ist.

Da viele Verarbeiter die Vielfalt der abzufüllenden Produkte erhöhen, steht die Minimierung der Reinigungs- und Umrüstzeiten weiterhin im Vordergrund. Abfüllanlagen mit automatischer Clean-in-Place-Funktion (CIP) gelten seit langem als Möglichkeit, den Reinigungsprozess zu beschleunigen. Sundberg sagt jedoch, dass dies nur möglich ist, wenn der Einfüllbehälter und die Ventile über ein selbstentleerendes Design verfügen, das herkömmliche Kolbenfüller nicht hatten, der JBT Unifiller jedoch.

„Viele Leute verstehen das nicht“, sagt er. „Eine automatische Produktschnellspülung und Heißwasserspülung ist nur möglich, wenn man die Produktleitungen, Schüssel und Ventile ohne Demontage vollständig entleeren kann.“

Bei der tankähnlichen Pumpenlösung von Bosch-Osgood werden die Kolben und Düsenstiele während der CIP-Reinigung in den Trichter zurückgezogen. Laut Viens haben einige Kunden des Unternehmens von kürzeren CIP-Zeiten im Vergleich zu herkömmlichen horizontalen Kolbenfüllern berichtet. Außerdem macht das Design, wie bereits erwähnt, dynamische O-Ringe überflüssig, die brechen und in einen Behälter fallen können.

Ein weiterer Verbesserungsbereich besteht weiterhin darin, die allgemeinen hygienischen Designmerkmale von Füllstoffen zu verbessern. Immer mehr Geräte verfügen über geneigte Oberflächen, um die Entwässerung zu verbessern und die Verwendung von Hohlkörpern zu vermeiden, die Produktansammlungen erleichtern können.

„Dadurch, dass der Füller leicht zu reinigen und für die Bediener sichtbar ist, wird die Maschine automatisch sauberer“, sagt Sundberg. Elemente wie klare Abschirmungen und LED-Beleuchtung können die verschmutzten Bereiche beleuchten. „Wenn es sichtbar ist, wird es gereinigt.“

Der neue FC Filler Capper von Serac wurde entwickelt, um die Kontamination durch eine geneigte Abdeckung und den Verzicht auf einen herkömmlichen Vorratstank zu reduzieren, sagt Bonanno. Er empfiehlt, bei Geräten, einschließlich Luftleitungen und Abstandshaltern, auf die Verwendung von Edelstahl zu achten, um die Hygiene der Maschine zu gewährleisten. Maschinen, die ein richtig konzipiertes Laminarströmungssystem sowie Blasrohre und Waschdüsen verwenden, tragen ebenfalls dazu bei, die Kontamination zu reduzieren.

Dabei handelt es sich um allgemeine Grundsätze für die Gestaltung sauberer Geräte, die es zu beachten gilt. Der Hygienegrad des Füllers wird jedoch von den spezifischen Anforderungen des Füllprodukts bestimmt.

„Es ist am besten, die Haltbarkeitsziele, das Geschmacksprofil und andere Anforderungen des Produkts zu definieren“, sagt Grainger von Tetra Pak. Beginnen Sie also nicht mit der Auswahl der Ausrüstung und der anschließenden Entwicklung eines Produkts, sondern mit der Entscheidung, ob das Produkt eine saubere, ultrareine oder aseptische Abfülltechnologie benötigt.

„Für Lebensmittel mit einer Haltbarkeitsdauer von bis zu 14 Tagen, wie Speiseöle oder heiß abgefüllte Fruchtsäfte, nutzen die meisten Hersteller die saubere Technologie, die keine zusätzliche Behälterdekontamination erfordert“, sagt Viens. „Dagegen werden bei Produkten, die bis zu sechs Wochen gelagert werden müssen, die Verpackungsmaterialien behandelt und desinfiziert und der Abfüllvorgang innerhalb der Grenzen eines Sterillufttunnels abgeschlossen. Höchstmögliche Hygienestufe, die eine Lagerung von bis zu einer Woche ermöglicht. Eine Haltbarkeitsdauer von einem Jahr außerhalb der Kühlkette ist eine von Herstellern von Säuglings- und Kliniknahrungsmitteln gewählte Lösung.“

Auch wenn bei Abfüllmaschinen der Trend zu mehr Automatisierung geht, müssen die Geräte für den Bediener einfach zu bedienen sein. Der Gestaltung einer intuitiven Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) mit benutzerfreundlicheren und lesbareren Bedienfeldern wird mehr Aufmerksamkeit geschenkt.

„Eine ordnungsgemäße Einrichtung des HMI ist von entscheidender Bedeutung“, sagt Sundberg. JBT hat Bilder in die HMI einiger Maschinen integriert, sodass Bediener ein Problem mit nur einem Blick erkennen können, auch ohne Sprachbarrieren überwinden zu müssen.

Einige Geräteanbieter haben sich auf die Konfiguration von Maschinen mit einem Standard-HMI-System konzentriert. Beispielsweise verwendet Bosch Touchscreens mit Funktionen, die die Arbeit der Bediener erleichtern sollen, wie z. B. die Einbindung von FAQ-Abschnitten und die Verwendung grafischerer Darstellungen. Laut Viens hilft dies den Betreibern, die Leistung genauer zu überwachen und potenzielle Ausfallzeiten zu verhindern.

„Eine weitere Möglichkeit, die Benutzerfreundlichkeit zu erhöhen, besteht darin, Bedienerinteraktionen auf eine bestimmte Zone zu lokalisieren“, sagt Grainger von Tetra Pak. Das Unternehmen hat seine Abfüllmaschinen so umgestaltet, dass sich alle Module auf der Bodenebene befinden und somit keine Treppen mehr steigen müssen, um Befehle auf der zweiten Ebene auszuführen. „Dadurch werden unnötige Bewegungen vermieden und das Risiko von Stürzen oder anderen Verletzungen verringert.“

Es ist jedoch möglicherweise nicht nur eine verbesserte Interaktion zwischen Maschine und Bediener, die die Effizienz der Mitarbeiter steigert. Grainger verfolgt einen ganzheitlicheren Ansatz und empfiehlt Verarbeitern, die 5S-Methodik zu übernehmen. Hierbei handelt es sich um eine Organisationsmethode am Arbeitsplatz, die eine Liste von fünf japanischen Wörtern verwendet, die wie folgt übersetzt werden können: Sortieren, in Ordnung bringen, glänzen, standardisieren und aufrechterhalten. Diese Konzepte weisen die Mitarbeiter an, durch Ordnung und Inszenierung am Arbeitsplatz für ein geordnetes Umfeld zu sorgen. Darüber hinaus wird den Managern durch dieses System die Pflicht auferlegt, Best Practices zu identifizieren und anzuwenden, die darauf abzielen, hohe Standards aufrechtzuerhalten.

„Eine Fabrik kann über die gesamte Technologie der Welt verfügen, aber sie kommt nicht weit, wenn der Boden schmutzig ist und die Arbeiter nicht wissen, was sie als nächstes tun sollen“, sagt Grainger.

Traditionell waren Blasformen und Abfüllen zwei separate Herstellungsschritte, bei denen Druckluft zur Bildung von Kunststoffbehältern verwendet wurde. Die kürzlich entwickelte LiquiForm-Technologie kombiniert diese Prozesse in einem, indem unter Druck stehende Flüssigkeit verwendet wird, um einen starren Kunststoffbehälter zu formen.

„LiquiForm stellt eine bedeutende Chance für die Konsumgüterindustrie dar, indem es einen deutlichen Wandel in Sachen Effizienz und Flexibilität mit sich bringt“, sagt Ann O'Hara, Präsidentin der LiquiForm Group, einem Joint Venture zwischen Amcor und Sidel.

Der Vorformling wird in die Form gelegt und die eigentliche abzufüllende Flüssigkeit wird dann mit hohem Druck in den Vorformling gedrückt, wodurch dieser in die Flaschenform gebracht wird und so eine gefüllte Flasche entsteht. Zu den Vorteilen gehört die Energieeinsparung durch den Verzicht auf Druckluft im Prozess; Kosteneffizienz, da für herkömmliche Blas- und Füllvorgänge keine redundante Ausrüstung erforderlich ist; und Platzersparnis durch die kombinierten Prozesse.

Die LiquiForm-Technologie wurde mit einer Reihe von Verpackungssubstraten, Produkten und Bedingungen validiert, wobei dieselbe LiquiForm-Maschine für Kalt-, Umgebungs- und Heißabfüllbehälter verwendet wurde. Vor Kurzem haben die LiquiForm Group und Krones eine Technologie-Lizenzvereinbarung zur Weiterentwicklung und Kommerzialisierung dieser Technologie abgeschlossen.

„Mit der LiquiForm-Technologie hat Krones die Möglichkeit, auf bestehender Abfülltechnologie, geistigem Eigentum und Know-how aufzubauen, um einzigartige Industrielösungen zu entwickeln, um die Gesamtbetriebskosten für unsere Kunden noch weiter zu verbessern“, sagt Dr. Christian Compera, Leiter von Abfülltechnik bei Krones.

LiquiForm,[email protected], www.liquiformgroup.com

Jan Sundberg, JBT Corporation, 559-661-3200, [email protected], www.jbtcorporation.com

Alan Bonanno, Serac, 630-510-9343, [email protected], www.serac-usa.com

Stefan Kraus, Krones AG, 49 15114637296, [email protected], www.krones.com

Jonathan Viens, Bosch Packaging Technology, 727-855-7337,[email protected], www.boschpackaging.com

Paul Grainger, Tetra Pak, 940-565-8800, [email protected], www.tetrapakusa.com

Debra Schug war Chefredakteurin von Food Engineering. Sie begann ihre Medienkarriere vor über einem Jahrzehnt mit dem Schreiben und Produzieren von Rundfunknachrichten für Fernsehen und Radio auf lokaler und nationaler Ebene. Sie war viele Jahre als Chefredakteurin für zwei Fachzeitschriften der Ölindustrie und als Forschungsredakteurin für einen jährlichen Erdölbericht tätig. Sie hat einen Master-Abschluss in Journalismus und Massenkommunikation von der Iowa State University.